Las minas Esmeralda y Diablo Regimiento cuentan con equipos LHD que realizan el traslado y vaciado en forma automática, apoyadas por un operador desde el Centro Integrado de Operaciones (CIO) de Rancagua, ubicado a más de 80 kilómetros de la faena subterránea.

Un vehículo que se mueve y trabaja solo. Lo que antes podía parecer un sueño hoy es realidad en la mina subterránea de El Teniente, que cuenta con palas LHD automáticas para el traslado y vaciado de mineral.

¿Qué quiere decir esto? Que el LHD realiza la tarea en forma autónoma, apoyado por un operador que desde el Centro Integrado de Operaciones (CIO) de Rancagua, ubicado a más de 80 kilómetros de la faena, realiza vía remota la tarea de carguío.

Actualmente en puesta en marcha, la utilización de estas maquinarias en las minas Esmeralda y Diablo Regimiento arroja buenos resultados que permiten proyectar beneficios en términos de productividad , seguridad y continuidad al proceso.

«Apuntamos a un rendimiento igual o mejor que el manual -al menos igual-, pero la ganancia está en eliminar la exposición del operador y contar más utilización del equipo, sumando baldadas y una producción más pareja. Con 10 o 20 minutos del LHD detenido por cambio de turno u otra situación podemos sacar 3 baldadas, entonces si sumamos los tres turnos podemos tener una ganancia importante», explica Rafael Guzmán, jefe Unidad Automatización y Tecnología Mina.

La División cuenta con experiencia desde 2002, cuando utilizó las primeras palas automáticas en Pipa Norte con el objetivo de atacar zonas riesgosas sin que el operador u operadora se vea expuesto.

Sinergia
Hace unos años El Teniente desarrolló el proyecto Alfa, que buscó desafiar a los proveedores en el mercado con cerca de 60 mejoras de acuerdo a las necesidades de sus operaciones.
«Hoy sus resultados son la base para lo que pasa en Chuqui Subterráneo, cuyas bases técnicas de licitación de palas automáticas partieron con las mejoras de acá. Entonces generamos sinergia y compartimos experiencias, lo que es relevante a nivel de Codelco. Y nosotros también nos nutrimos de lo que ellos experimentan», comenta Rafael Guzmán.

¿Cómo funciona?
Cada pala tiene un computador central y sensores. El sensor principal es un láser radal que escanea el túnel y, a través de inteligencia artificial, el equipo sabe en qué posición está.

El sistema de comunicaciones wifi de la mina, que es el más grande del mundo en la actualidad, permite entregar la información de dónde debe ir, proveniente desde Control Producción.
El operador no interfiere con las instrucciones. Solo cuando el equipo LHD llega al punto de extracción, mediante señales le avisa oportunamente al operador que debe realizar el carguío teleoperado, para luego retomar automáticamente la tarea.

El aporte de la automatización
• Seguridad. Se retira al operador de la cabina, por lo que queda libre de ruido y polvo, mejorando también en ergonomía.
• Producción. Permite recuperar sectores complicados como Diablo Regimiento Fase 3 y Esmeralda Bloque 1, con zonas cerradas por riesgo.
• Productividad. El concepto manual es 1 operador 1 pala y la aspiración es llegar a 1 operador 3 palas.
• Futuro. Estos proyectos permiten que preparar las minas venideras como Andesita, Diamante, Andes Norte, que incluirán equipos autónomos. Con esto, El Teniente prepara a los proveedores y a su equipo, operadores y mantenedores, para la minería del futuro.

TESTIMONIOS

Roy Castillo Farías, operador mina:

«Llevo 12 años en Teniente, donde operé las palas tradicionales y esto es una buena experiencia, una actividad en que hay que empezar de nuevo, con harto aprendizaje, para avanzar hacia una condición en que con un operador vamos a tener tres equipos designados para estar trabajando en tres zonas distintas».

Benjamín Varas, operador mina:
«Es bueno en cuanto a ergonomía y calidad de vida. Nos minimiza la exposición, hoy en día está funcionando en el Bloque 1 Esmeralda, que tenía riesgos de bombeo de agua barro, y podemos explotarlo con seguridad. Veo muchas proyecciones, si bien el proceso es lento porque la minería se tiene que equipar con estas tecnologías, es el camino a seguir».

82 alumnas y alumnos de Machalí, Rancagua y Las Cabras mostraron en maquetas los conocimientos sobre procesos mineros adquiridos en la etapa teórica de sus prácticas profesionales en El Teniente.

Con el objetivo de dar a conocer lo que han aprendido en la etapa teórica de sus prácticas profesionales en El Teniente, 82 alumnas y alumnos de liceos técnicos de Rancagua, Machalí y Las Cabras, diseñaron maquetas con distintos procesos productivos del cobre como la lixiviación, extracción y chancado, entre otros.
La exposición se realizó en el casino del Patio Rancagua.

Carlos Urzúa, analista de la Gerencia de Recursos Humanos de El Teniente, destacó el trabajo realizado por los practicantes. “Los alumnos pusieron a prueba todos sus conocimientos y exhiben lo que han hecho durante dos meses y medio. Nosotros debemos fortalecer y robustecer la base que tienen respecto al conocimiento del proceso minero, es decir, que conozcan desde la extracción hasta cuando generamos el producto final”, indicó.

El consultor de la Gerencia de Sustentabilidad y Asuntos Externos, Carlos Vásquez, planteó que “es una excelente iniciativa que los jóvenes desarrollen su práctica en la División y tengan la oportunidad de mostrar sus trabajos. La exposición refleja lo que han aprendido en la sala de clases y a la vez se preparan para conocer en terreno los procesos productivos en el área alta”.
Los estudiantes que comenzaron sus labores el 9 de diciembre de 2019 permanecerán ahora 12 días en las áreas productivas de las gerencias de Plantas, Rajo-Sewell, Minas y Fundición, y finalizarán su proceso de prácticas profesionales el 24 de febrero.

TESTIMONIOS
Verónica Rubio, estudiante del Instituto Tecnológico Bernardo O´Higgins (Rancagua)
“Hicimos una maqueta sobre la molienda. Nos sirve como estudiantes porque crecemos y aprendemos sobre la minería y el proceso del cobre que es importante para el país”.
Sebastián Silva, estudiante del liceo Ernesto Pinto Lagarrigue (Rancagua).

“Es una oportunidad por lo que conlleva participar dentro de una División referente de Codelco. Ha sido una experiencia gratificante y en mi maqueta representamos el método de explotación block caving”.

María Paz Ramírez, estudiante del liceo Ernesto Pinto Lagarrigue (Machalí)
“Con las maquetas y trabajos que hicimos obtuvimos un aprendizaje más dinámico y junto con mis compañeros nos dimos cuenta que con este tipo de actividades y exponiendo aprendemos más”.
José Silva, estudiante del liceo Pedro Aguirre Cerda (Chacayes)-

“Fue una buena experiencia porque pusimos nuestros conocimientos a prueba y demostramos lo que hemos aprendido en las aulas sobre el proceso minero en una maqueta”.
Luis Berríos, estudiante del liceo Polivalente de Machalí (Coya).

“Me encantó ingresar a la División porque nos empapamos de los procesos mineros y la relevancia de la seguridad que entrega El Teniente”.

Damián Navarro, estudiante del liceo Francisco Encina Armanet (Las Cabras)
“Gracias a la elaboración de la maqueta profundizamos nuestros conocimientos sobre diversos procesos de la minería y también sobre la seguridad, que es uno de los valores que más nos recalcaron”.

-El área de Perforación y Tronadura de la Mina Norte terminó el 2019 sin accidentes y con récord en incorporación de área para la extracción de mineral. La clave para este logro estuvo en el trabajo en equipo.

 El equipo de Perforación y Tronadura (PyT) de la Superintendencia Mina Norte de la División El Teniente, que integran Reservas Norte, Dacita, Pilar Norte y Panel RENO, más la incorporación de Recursos Norte, culminó 2019 con positivos resultados en materia de seguridad y de producción.

El hito principal es que no sufrieron accidentes de ningún tipo (con tiempo perdido, sin tiempo perdido o incidentes de alto potencial), pese a tratarse de una de las tareas más riesgosas de la minería subterránea y en general de la industria.

A ello se suman logros en perforación y récord en incorporación de área, faena fundamental para que la mina extraiga el mineral y cumpla con sus metas de producción.

«Creo que, en línea con lo que busca Codelco y El Teniente, acá se vivió a fondo la transformación en 2019, tanto en seguridad, producción y calidad», explicó Rodrigo Durán, jefe de Unidad Sub 6.

El aporte adicional de metros cuadrados de la Mina Norte (8% más que la meta 2019 y casi 19% más que en 2018), permitió que la Gerencia de Minas cumpliera su compromiso de incorporación de área, de 85.000 m2.

«Como Mina Norte aportamos con 42 mil toneladas de cobre fino adicional al cierre de 2019 y eso finalmente se tradujo en un buen resultado en términos de cobre fino», destacó Sebastián Carrasco, jefe de Perforación y Tronadura de la Mina Norte. «La incorporación de área ha sido relevada desde la Gerencia de Minas, ya que es parte del trabajo en equipo que da el pase gol para que extracción cumpla con su rol. Y siento que estuvimos a la altura y supimos responder», agregó.

TRABAJO EN EQUIPO

El jefe de Unidad Sub 6, Rodrigo Durán, destacó que el trabajo en equipo y la nueva mirada con que se afrontaron las tareas fueron las claves para los buenos resultados del área.

«Hicimos un trabajo con calidad, con disciplina operacional en los jumberos, con innovación en tronadura. Eso determina nuestros resultados, de los cuales el más exitoso es que no hayamos tenido accidentes con y sin tiempo perdido. Y eso se traduce en producción».

Algunos logros

Seguridad

·         0 Accidente (con tiempo perdido, sin tiempo perdido y de alto potencial)

Perforación

·         Meta 2019: 250 mil metros

·         Resultado 2019: 300 mil metros*

·         Resultado 2018: 240 mil metros

*Equivalentes a la distancia entre Rancagua y Chillán.

Incorporación de área

·         Meta: 38.600 metros cuadrados

·         Resultado 2019: 41.900 m2*

·         Resultado 2018: 35.200 m2

*Equivalentes a 5 canchas de fútbol.

-Leoncio Quezada, operador experto:

«Esto no sería posible si no fuera con todos los trabajadores involucrados. Y hemos visto un cambio de mentalidad en un área en que siempre se había hecho de la misma manera. Hoy mejoramos en seguridad y ello nos dio un plus al hacer un poco más en menos tiempo, con exposición al riesgo prácticamente eliminada».

-Franco Pisero, operador mina:

«El hito de este año es la transformación en la quemada de la batea. Gracias a una nueva estrategia de agregarle 17 tiros a los 24 iniciales por un mismo lado, se elimina el riesgo que se genera al dejar una cavidad sin fortificación. De esta forma no exponemos al trabajador a hacer el ‘tapado’ de madera o malla, eliminamos riesgos y, a la vez, avanzamos más».

-Omar Castro, operador tronadura:

«Tener una buena comunicación es importantísimo para lograr las metas. Hay que llevarse bien, apoyarse, conversar, escucharse y, sobre todo, cuidarse, ser compañeros. Se trata de una labor peligrosa, y las mejoras que hemos tenido son importantes porque se minimiza el riesgo. Y nos ayudan a estar más seguros, salir contentos y llegar a la casa bien».

-Pablo Ávila, perforador jumbo radial:

«Ha sido una transformación y una mejora en cuanto a seguridad y disponibilidad de equipo. Yo trabajo antes que ellos, con la perforación, y si bien estoy solo en la cabina, somos un grupo afiatado. Llegamos a tener 5 jumbos operando, lo que es un logro ya que siempre teníamos 3 o 2. Estoy orgulloso de pertenecer a este equipo».